Im Alltag ist es mittlerweile eine Binsenweisheit: Einen defekten Fön zu reparieren statt zu ersetzen, spart Material und Energie – sowohl die direkte Energie für die Herstellung neuer Produkte als auch die indirekte für Transporte und Materialbereitstellung. Diese grundlegende Art der Energieeffizienz gilt umso mehr für teure, komplexe Investitionsgüter wie Turbinen, Windräder oder Transformatoren.
Die deutsche Industrie richtet sich auf das volatile Angebot erneuerbarer Energien ein: Das Projekt SynErgie zur Flexibilisierung produzierender Unternehmen wird mit mehreren Millionen Euro vom Bundesforschungsministerium gefördert. An dem Mammutprojekt beteiligen sich rund 100 Partner, darunter sechs WGP-Institute. Den Hut hat die TU Darmstadt auf.
Derzeit findet in der Produktion ein Umdenken statt – weg von effizienten, hochspezialisierten Einzellösungen hin zu ganzheitlich nachhaltigen Fabriken. Ultrakurze Prozessketten sind dabei ein Aspekt, der mehr Effizienz in der Produktion schaffen soll. In ersten Modellen konnten knapp 60 Prozent der Ressourcen eingespart werden.
Die Vision ist die Entwicklung einer neuen energieeffizienten Fertigungstechnologie: die Blechmassivumformung. Sie soll die Vorzüge und Gestaltungsmöglichkeiten der Blech- und Massivumformung zusammenführen und damit weit über die bestehenden Grenzen beider Fertigungsverfahren hinausgehen.
![Ausschnitt eines Statorzahns aus Elektroblech für elektrische Maschinen [utg]](https://wgp.de/wp-content/uploads/ausschnitt-eines-statorzahnes-409x227.jpg)
Elektrische Antriebe, Generatoren oder auch Transformatoren haben ein wesentliches Element gemeinsam: Elektrobleche. Und die sind maßgeblich für die Energieeffizienz dieser Geräte. Eine DFG-Forschergruppe entwickelt derzeit Elektrobleche, die auf die Anforderungen des jeweiligen Antriebs zugeschnitten sind und deutlich höhere Energieeffizienzen schaffen.
Es gibt viele Möglichkeiten, in Fabriken Energie und andere Ressourcen einzusparen. Und es gibt zahlreiche bereits umgesetzte Einzelmaßnahmen. Im Rahmen des Projektes Green Factory Bavaria werden solche Maßnahmen gesammelt, neue Ideen erforscht und ein Gesamtkonzept für die Grüne Fabrik vorangetrieben.
Frei verkettete Montagesysteme ermöglichen Unternehmen eine Steigerung ihrer Wettbewerbsfähigkeit durch schnelle Anpassung an sich ändernde Bedingungen und verbesserte Auslastung ihrer Produktion. Kern dieser Organisationsform ist die individuelle Auftragsroute, welche für jedes einzelne Produkt eine flexible Montageabfolge ohne zeitliche oder räumliche Restriktionen ermöglicht. WGP-Wissenschaftler entwickeln derzeit im Projekt freeMoVe die erforderlichen intelligenten Leit- und Informationssysteme für die Auftragssteuerung und die Einbindung des Menschen.
Geringe Kosten, verkürzte Produktionszeiten, flexible und kundenindividuelle Produktion – die additive Fertigung bietet Forschung und Industrie viele Potentiale. Zumal die Nachfrage nach individualisierten Produkten künftig weiter zunehmen wird. WGP-Forscher haben nun eine Cloud geschaffen, in dem alle Bestandteile einer kompletten Prozesskette der additiven Fertigung vorliegen. Unternehmen, die ein Bauteil additiv fertigen wollen, finden hier erstmals alle für die Produktion notwendigen Teilmodule, die sie sich individuell zusammenstellen können.
