50 Prozent weniger Material und Tausende Tonnen CO2-Einsparungen – das könnte ein neues hybrides Verfahren bringen, das Blechumformung mit additiver Fertigung kombiniert.
Elektronische Bauteile werden künftig deutlich kostengünstiger und ressourcenschonender hergestellt, weil verschiedene Prozessschritte miteinander verwoben werden. Beispiel Küchenwecker: Gehäuse, Elektronik und Mechanik werden nicht mehr getrennt produziert. Eine Maschine fertigt das komplette Teil. Nur noch die Batterie muss eingesetzt werden.
Durch Integration der Messtechnik direkt in die Produktionslinie von Bipolarplatten – einer wesentlichen Komponente von Brennstoffzellen – werden Fehler bei der Herstellung frühzeitig entdeckt und Ausschussware vermieden. Ein großer Schritt weiter zu effizienter Brennstoffzellenproduktion in Deutschland.
Qualitätsabweichungen bei Hochpräzisionsbauteilen sind bislang schwierig zu verhindern, die die Kontrolle erst am Endprodukt durchgeführt werden kann. Adaptive Produktionsstrategien sollen nun die Produktion der Bauteile dynamisch und flexibel anpassen.
Das Projekt Fomipu stellt Kindern mit Hüftfehlstellungen eine minimalinvasive Operation mit individualisierten Implantaten in Aussicht. Polyaxiale Schrauben schaffen dabei mehr Freiheitsrade, um die Implantate zu platzieren – das ist gerade für noch wachsende Menschen wichtig.
Ein automatisiertes Therapiegerät soll die Bewegungsfähigkeit von Schulter, Arm und Hand nach neurologischen Erkrankungen wie Schlaganfällen wiederherstellen und Rehakliniken entlasten.
In München entstehen neuartige Implantate, die dank einer speziellen inneren Struktur das natürliche Verformungsverhalten von Knochen aufweisen. Das nimmt die Spannungsspitzen bei Bewegungen, erhöht damit die Haltbarkeit und macht im besten Fall eine erneute Operation unnötig.
Individualisierte Implantate erweisen sich als die zukünftige Art, dem Patientenwohl in idealer Weise zu begegnen. Um eine wirtschaftliche Produktion zu ermöglichen, entwickelt ein Forschungsteam in Karlsruhe ein hybrid-additives Fertigungsverfahren.
Die Befestigung künstlicher Zähne mittels einer Titanschraube birgt Risiken. Nicht selten halten die Implantate keine zehn Jahre. Das ändern Darmstädter Forschende mithilfe eines neuen Werkstoffs und der dazugehörigen neuartigen Produktionskette.
Eine Herausforderung für die Fertigung individualisierter Prothesen ist die reduzierte Umformbarkeit von Titan. In Erlangen wird eine Anlage entwickelt, die das lokale Einbringen von Legierungsstoffen ermöglicht und damit die Umformbarkeit des Materials lokal verändert.
