Das digitale Prüf- und Wechselsystem für Wendeschneidplatten von Berliner Forschenden reduziert Nebenzeiten und verlängert die Lebensdauer der Schneidplatten um gut 30 Prozent.
Die Fehlerkontrolle nach und während der Fertigung von Leichtbauteilen in Flugzeugen ist besonders streng. Mithilfe von Künstlicher Intelligenz lässt sich der Herstellungsprozess überwachen und bewerten. Das spart Zeit und Geld.
Forschende der WGP haben ein Modell entwickelt, das die Festigkeit zwischen Faserverbundwerkstoffen und Spritzguss-Strukturen voraussagt. Das wird die Auslegung vieler Bauteile in Branchen von Automotive über Luftfahrt bis hin zu Sportgeräten erheblich vereinfachen.
Forschende der (WGP) Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik automatisieren die Fertigungsplanung. Die Potenziale sind enorm. Sie reichen von verkürzten Planungszeiten über geringere Kosten bis hin zu flexibler und kundenindividueller Fertigung.
Unternehmen können künftig ohne große Investitionen und im bestehenden Maschinenpark Schneidkanten präparieren – ein neues Verfahren erhöht die Leistungsfähigkeit der Werkzeuge um bis zu 300 Prozent und senkt die Herstellkosten um bis zu 30 Prozent.
Zu fertigende Bauteile werden bis heute meist auf Grundlage von 2D-Zeichnungen gefertigt. Diese enthalten neben der reinen Geometrie viele Zusatzinformationen, die man auslesen und semantisch beschreiben muss. Das geschieht künftig automatisiert.
50 Prozent weniger Material und Tausende Tonnen CO2-Einsparungen – das könnte ein neues hybrides Verfahren bringen, das Blechumformung mit additiver Fertigung kombiniert.
Elektronische Bauteile werden künftig deutlich kostengünstiger und ressourcenschonender hergestellt, weil verschiedene Prozessschritte miteinander verwoben werden. Beispiel Küchenwecker: Gehäuse, Elektronik und Mechanik werden nicht mehr getrennt produziert. Eine Maschine fertigt das komplette Teil. Nur noch die Batterie muss eingesetzt werden.
Durch Integration der Messtechnik direkt in die Produktionslinie von Bipolarplatten – einer wesentlichen Komponente von Brennstoffzellen – werden Fehler bei der Herstellung frühzeitig entdeckt und Ausschussware vermieden. Ein großer Schritt weiter zu effizienter Brennstoffzellenproduktion in Deutschland.
Qualitätsabweichungen bei Hochpräzisionsbauteilen sind bislang schwierig zu verhindern, die die Kontrolle erst am Endprodukt durchgeführt werden kann. Adaptive Produktionsstrategien sollen nun die Produktion der Bauteile dynamisch und flexibel anpassen.
