Unternehmen können künftig ohne große Investitionen und im bestehenden Maschinenpark Schneidkanten präparieren – ein neues Verfahren erhöht die Leistungsfähigkeit der Werkzeuge um bis zu 300 Prozent und senkt die Herstellkosten um bis zu 30 Prozent.
Zu fertigende Bauteile werden bis heute meist auf Grundlage von 2D-Zeichnungen gefertigt. Diese enthalten neben der reinen Geometrie viele Zusatzinformationen, die man auslesen und semantisch beschreiben muss. Das geschieht künftig automatisiert.
50 Prozent weniger Material und Tausende Tonnen CO2-Einsparungen – das könnte ein neues hybrides Verfahren bringen, das Blechumformung mit additiver Fertigung kombiniert.
Elektronische Bauteile werden künftig deutlich kostengünstiger und ressourcenschonender hergestellt, weil verschiedene Prozessschritte miteinander verwoben werden. Beispiel Küchenwecker: Gehäuse, Elektronik und Mechanik werden nicht mehr getrennt produziert. Eine Maschine fertigt das komplette Teil. Nur noch die Batterie muss eingesetzt werden.
Durch Integration der Messtechnik direkt in die Produktionslinie von Bipolarplatten – einer wesentlichen Komponente von Brennstoffzellen – werden Fehler bei der Herstellung frühzeitig entdeckt und Ausschussware vermieden. Ein großer Schritt weiter zu effizienter Brennstoffzellenproduktion in Deutschland.
Qualitätsabweichungen bei Hochpräzisionsbauteilen sind bislang schwierig zu verhindern, die die Kontrolle erst am Endprodukt durchgeführt werden kann. Adaptive Produktionsstrategien sollen nun die Produktion der Bauteile dynamisch und flexibel anpassen.
Das Projekt Fomipu stellt Kindern mit Hüftfehlstellungen eine minimalinvasive Operation mit individualisierten Implantaten in Aussicht. Polyaxiale Schrauben schaffen dabei mehr Freiheitsrade, um die Implantate zu platzieren – das ist gerade für noch wachsende Menschen wichtig.
Ein automatisiertes Therapiegerät soll die Bewegungsfähigkeit von Schulter, Arm und Hand nach neurologischen Erkrankungen wie Schlaganfällen wiederherstellen und Rehakliniken entlasten.
In München entstehen neuartige Implantate, die dank einer speziellen inneren Struktur das natürliche Verformungsverhalten von Knochen aufweisen. Das nimmt die Spannungsspitzen bei Bewegungen, erhöht damit die Haltbarkeit und macht im besten Fall eine erneute Operation unnötig.
Individualisierte Implantate erweisen sich als die zukünftige Art, dem Patientenwohl in idealer Weise zu begegnen. Um eine wirtschaftliche Produktion zu ermöglichen, entwickelt ein Forschungsteam in Karlsruhe ein hybrid-additives Fertigungsverfahren.
