Elektrische Traktionsmotoren sind unerlässlich für hybride sowie vollelektrische Fahrzeuge und müssen in höchster Qualität und Leistungsdichte produziert werden. Im Vorhaben AgiloDrive2 entwickeln Forschende agile Fertigungs- und Montageprozesse, die eine wirtschaftliche Produktion von E-Motoren am Standort Deutschland ermöglichen sollen.
Um der E-Mobilität zum Durchbruch zu verhelfen, braucht es leistungsfähigere und gleichzeitig günstigere Lithium-Ionen-Batterien. Neue Batteriematerialien schaffen deutliche Verbesserungen. Forschende der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Produktionstechnik passen hierfür die Batteriezell- und systemarchitektur an.
Elektronische Bauteile werden künftig deutlich kostengünstiger und ressourcenschonender hergestellt, weil verschiedene Prozessschritte miteinander verwoben werden. Beispiel Küchenwecker: Gehäuse, Elektronik und Mechanik werden nicht mehr getrennt produziert. Eine Maschine fertigt das komplette Teil. Nur noch die Batterie muss eingesetzt werden.
Anforderungen wie Klimaneutralität und Ressourcenschonung machen auch eine optimierte Herstellung von Komponenten für E-Motoren notwendig – auch für E-Bikes. Chemnitzer Forschende aus der WGP erhöhen den Nutfüllfaktor elektrischer Spulen in der Motornut. Das verbessert die Ausnutzung der Platzverhältnisse im E-Motor.
Um im stark wachsenden, von asiatischen Herstellern dominierten Markt für Batterieproduktionsanlagen bestehen zu können, müssen sich europäische Anlagenhersteller von der internationalen Konkurrenz absetzen. Das kann durch eine flexiblere Zellproduktion gelingen.
Eine Verkürzung der Prozesskette durch schmierstofffreies Tiefziehen steigert die Wirtschaftlichkeit der Umformprozesse deutlich.
Bohrungen in schräge oder gewölbte Oberflächen sind kompliziert, werden aber immer häufiger notwendig. Ein neues Laserverfahren aus Dortmund vereinfacht den Prozess deutlich und senkt damit den Aufwand erheblich.
Das digitale Prüf- und Wechselsystem für Wendeschneidplatten von Berliner Forschenden reduziert Nebenzeiten und verlängert die Lebensdauer der Schneidplatten um gut 30 Prozent.
Die Fehlerkontrolle nach und während der Fertigung von Leichtbauteilen in Flugzeugen ist besonders streng. Mithilfe von Künstlicher Intelligenz lässt sich der Herstellungsprozess überwachen und bewerten. Das spart Zeit und Geld.
Forschende der WGP haben ein Modell entwickelt, das die Festigkeit zwischen Faserverbundwerkstoffen und Spritzguss-Strukturen voraussagt. Das wird die Auslegung vieler Bauteile in Branchen von Automotive über Luftfahrt bis hin zu Sportgeräten erheblich vereinfachen.
